[Praktikum Beton Pekan Ke -5] Kelompok 3 – Uji Kuat Tekan Beton Umur 28 Hari - Muthiah Putri Humaira

Pada hari terakhir praktikum BBL beton ini, kami akan melakukan pengujian terakhir berupa uji kuat tekan beton umur 28 hari.

Tujuan Praktikum

Mengukur kuat tekan beton umur 28 hari yang dibuat dan dirawat di laboratorium

Prosedur pengerjaan

Sama seperti dengan praktikum minggu sebelumnya, satu hari sebelumnya, beton dikeluarkan dari air dan dikeringkan agar mencapai kondisi SSD. Lalu pada hari pengujian, beton di capping. Lalu, pengujian kuat tekan beton dapat dimulai dengan tahap sebagai berikut:

1. Letakkan beton pada mesin penguji

2. Jalankan mesin uji. Tekanan harus dinaikkan dengan cara berangsur-angsur dengan kecepatan antara 4kg/cm3 sampai 6kg'cm3 perdetik.

3. Lakukan tahap pembebanan sampai beton hancur. Catat beban maksimum yang dapat ditahan oleh beton tersebut.

Hasil: Kuat tekan rata-rata beton umur 28 hari adalah 21.44 MPa

Itulah yang kami kerjakan pada hari terakhir praktikum:)

[Praktikum Beton Pekan Ke -4] Kelompok 3 – Uji Kuat Tekan Beton Umur 14 Hari - Muthiah Putri Humaira

Pada praktikum pekan ke-4 ini, saya dan kelompok saya akan melakukan pengujian berupa uji kuat tekan beton umur 14 hari terhadap beton yang kami buat.

Tujuan:

Mengetahui kuat tekan beton umur 14 hari yang dibuat dan dirawat di laboratorium

Prosedur Pengerjaan:

Sama seperti prosedur pengerjaan minggu sebelumnya, satu hari sebelumnya, beton dikeluarkan dari air dan dikeringkan agar mencapai kondisi SSD. Lalu pada hari pengujian, beton di capping. Lalu, pengujian kuat tekan beton dapat dimulai dengan tahap sebagai berikut:

1. Letakkan beton pada mesin penguji

2. Jalankan mesin uji. Tekanan harus dinaikkan dengan cara berangsur-angsur dengan kecepatan antara 4kg/cm3 sampai 6kg'cm3 perdetik.

3. Lakukan tahap pembebanan sampai beton hancur. Catat beban maksimum yang dapat ditahan oleh beton tersebut.

Hasil: Rata-rata kuat tekan beton umur 14 hari adalah 12.73 MPa

Itulah yang kami kerjakan pada pekan ke-4 praktikum beton:)

[Praktikum Beton Pekan Ke -3] Kelompok 3 – Uji Kuat Tekan Beton Umur 7 Hari dan Uji Kuat Tarik Baja - Muthiah Putri Humaira

Pada praktikum minggu ketiga ini, saya dan teman-teman saya akan melakukan uji kuat tekan beton yang telah kami buat minggu sebelumnya. Selain itu, kami juga akan melakukan uji kuat tarik baja.

1. Uji Kuat Tekan Beton Umur 7 Hari

Tujuannya adalah untuk mengetahui kekuatan tekan beton pada umur 7 hari

Prosedur Pengerjaan

Satu hari sebelumnya, beton dikeluarkan dari air dan dikeringkan agar mencapai kondisi SSD. Lalu pada hari pengujian, beton di capping. Lalu, pengujian kuat tekan beton dapat dimulai dengan tahap sebagai berikut:

1. Letakkan beton pada mesin penguji

2. Jalankan mesin uji. Tekanan harus dinaikkan dengan cara berangsur-angsur dengan kecepatan antara 4kg/cm3 sampai 6kg'cm3 perdetik.

3. Lakukan tahap pembebanan sampai beton hancur. Catat beban maksimum yang dapat ditahan oleh beton tersebut.

Hasil: Rata-rata kuat tekan beton sebesar 11.20 MPa

2. Uji Kuat Tarik Baja

Tujuan pengerjaan:

1.      Mengetahui cara pengukuran uji tarik langsung.

2.      Mengetahui cara pengoperasian alat uji tarik

3.      Menghitung nilai dari sifat-sifat mekanik baja

Pembacaan tegangan dan regangan dengan menggunakan strain gauge

Alat dan bahan:

1.      Mesin uji Universal Testing Machine (UTM)

2.      Load Cell, berfungsi untuk mengubah beban UTM dari analog menjadi digital.

3. Linear Variable Displacement Tranducer (LVDT), berfungsi untuk mencatat defleksi atau perpanjangan.

4.      Data Logger, berfungsi sebagai alat pencatat data dari Load Cell dan LVDT

5.      Alat ukur jangka sorong dan penggaris

6.      Baja tulangan polos diameter nominal 8, 10, dan 12 mm

7.      Baja tulangan ulir diameter nominal 10, 13, dan 16 mm

Prosedur pengerjaan

11. Siapkan benda uji.

22. Timbang berat dari masing-masing benda uji.

33.  Ukur diameter dan panjang dari masing-masing benda uji.

14. Siapkan alat dan lakukan kalibrasi.

25. Pemasangan benda uji ke mesin UTM (sumbu alat penjepit harus berhimpit dengan sumbu benda uji).

36. Benda uji ditarik hingga putus, selama penarikan grafik akan tergambarkan pada load cell.

47. Setelah benda uji putus, lakukan pengukuran panjang benda uji dan diameter necking.

Selanjutnya, baja tulangan polos diameter nominal 12 mm diuji tarik menggunakan strain gauge

Mesin uji dihubungkan dengan suatu alat yang diberi nama strain gauge. Alat ini akan mengeluarkan kertas jika ditekan tombol print. Kami menekan tombol print setiap baja dikenai pembebanan sebesar 200 kg. Pembebanan dilakukan secara konstan.

Itulah yang saya dan kelompok saya kerjakan pada praktikum pekan ke-3 ini

[Praktikum Beton Pekan Ke -2] Kelompok 3 – Rancangan Desain Beton - Muthiah Putri Humaira

Setelah melakukan uji agregat pada minggu pertama, saya dan teman-teman saya merancang komposisi bahan yang akan dipakai dalam pembuatan beton. Pada perancangan ini, satu kelas dibagi menjadi dua kelompok besar, yaitu kelompok 1-4 dan kelompok 5-8. Kelompok saya mendapat bagian untuk membuat beton dengan kekuatan 250.

Pada praktikum hari kedua ini, saya dan teman-teman saya akan melaksanakan tahap selanjutnya dalam pembuatan beton, yaitu mix design concrete dengan komposisi campuran yang telah didapat dari perhitungan.

Praktikum dimulai dengan pengambilan bahan untuk membuat beton. Kelompok saya membagi-bagi tugas dalam tahap ini. Ada yang mengambil semen, air, menyaring agregat kasar dan halus sesuai dengan jumlah komposisinya. Kelompok kecil saya mendapat tugas untuk mengambil semen. Setelah mengambil semen, saya dan beberapa teman yang lain yang telah menyelesaikan tugasnya mengolesi bekisting dengan oil.

Setelah semua bahan terkumpul, kami menunggu giliran untuk memakai mixer

Setelah mendapat giliran, kami memasukkan semua bahan ke dalam mixer dan mulai mencampurnya.




Setelah diaduk secara merata, kelompok kami melakukan pengujian nilai slump. Pertama-tama masukkan campuran tersebut ke dalam tabung kerucut sebanyak 1/3 dari tinggi tabung tersebut. Pukul-pukul campuran itu sebanyak 25 kali agar tidak ada udara di dalamnya. Masukkan lagi campuran ke dalam tabung sampai 2/3 tinggi tabung. Pukul-pukul lagi sebanyak 25 kali. Setelah itu, tuang campuran ke dalam tabung sampai penuh, pukul-pukul dan ratakan campuran.

                                



Setelah campuran beton memenuhi tabung kerucut,angkat tabung kerucut tersebut. ukur perbedaan tinggi campuran dengan tinggi tabung menggunakan mistar.

Jika nilai slump telah memenuhi ketentuan, maka proses dapat dilanjutkan dengan memasukkan campuran ke dalam bekisting sambil mengaduknya dengan alat pengaduk. 

Setelah semua campuran masuk ke dalam bekisting, biarkan campuran tersebut sampai mengering. 24 jam setelah itu, beton dikeluarkan dari bekisting dan di curing.

Itulah proses yang telah kami lewati dalam praktikum pekan kedua ini:)

[Praktikum Beton Pekan Ke -1] Kelompok 3 – Pengujian Agregat - Muthiah Putri Humaira

Kamis, 27 Oktober 2015 saya dan teman-teman saya melakukan praktikum bbl kami yang pertama. Pada praktikum semester ini, kami diharuskan untuk merancang, membuat, dan menguji beton dengan ketentuan yang telah diberikan. Selain itu, kami harus melakukan pengujian tarik terhadap baja. Untuk itu, pada hari pertama praktikum ini kami melakukan pengujian terhadap agregat yang akan kami pakai pada pembuatan beton nantinya. Praktikum pada hari ini terdiri dari beberapa bagian, yaitu: pemeriksaan berat volume agregat, analisis saringan agregat kasar dan halus, pemeriksaan zat organik dalam agregat halus, pemeriksaan kadar lumpur dalam agregat halus, pemeriksaan kadar air agregat, analisis spesific gravity agregat halus dan agregat kasar

1. Pemeriksaan Berat Volume Agregat
Percobaan pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan berat volume agregat kasar dan agregat halus. Bahan yang digunakan adalah agregat halus dan agregat kasar, sedangkan peralatan yang digunakan adalah:
-Timbangan dengan ketelitian 0.1% berat contoh
-Talam kapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat
-Tingkat pemadat diameter 15 mm, panjang 60 cm yang ujungnya bulat, terbuat dari baja tahan karat
- Mistar pemadat



-Sekop
-Wadah baja yang cukup berbentuk silinder

Prosedur Pengerjaan
Masukkan agregat ke dalam talam sekurang-kurangnya sebanyak kapasitas wadah. Keringkan dengan oven, suhu pada oven (110±5)˚C sampai berat menjadi tetap untuk digunakan sebagai benda uji. Setelah 24 jam, keluarkan agregat dari oven dan timbanglah beratnya.

2. Analisis Saringan Agregat Halus
Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus. Bahan yang digunakan adalah agregat halus, yaitu pasir, sedangkan peralatan yang digunakan adalah

-Timbangan dan neraca dengan ketelitian 0,2% dari berat benda uji

-Seperangkat saringan

-Alat pemisah (spittler)

-Mesin penggetar saringan

-Talam-talam

-Kuas, sikat kawat, dan sendok

Prosedur Percobaan

Saring agregat halus pada perangkat saringan. Susunan saringan dimulai dari saringan paling besar di atas dan paling kecil dibawah. Perangkat saringan diguncang dengan tangan atau mesin pengguncang selama 15 menit. Timbang berat agregat sesuai dengan saringannya masing-masing.

3. Analisis Saringan Agregat Kasar

Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan pembagian butir (gradasi) agregat halus

Bahan yang digunakan adalah agregat kasar, sedangkan peralatan yang digunakan adalah:

-Saringan ukuran 25, 19, 9,5, 4,75, 2,38

-Wadah dengan kapasitas yang cukup besar sehingga pada waktu diguncang-guncangkan benda uji/air pencuci tidak tumpah

-Oven dilengkapi dengan pengatur suhu sampai (110±5)˚C

-Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat contoh

-Talam berkapasitas cukup besar untuk mengeringkan contoh agregat  Sekop

Prosedur Percobaan:
Saring agregat kasar pada perangkat saringan. Susunan saringan dimulai dari saringan paling besar di atas dan paling kecil dibawah. Perangkat saringan diguncang dengan tangan atau mesin pengguncang selama 15 menit. Timbang berat agregat sesuai dengan saringannya masing-masing.

4. Pemeriksaan Zat Organik dalam Agregat Halus
Pemeriksaan zat organik pada agregat halus dimaksudkan untuk menentukan adanya bahan organik dalam agregat halus yang akan digunakan pada campuran beton. Kandungan bahna organik yang melebihi batas yang diijinkan dalam agregat halus dapat mempengaruhi mutu beton yang direncanakan. Menurut persyaratan agregat halus ini tidak boleh melebihi batas yang diijinkan yang dibuktikan dengan percobaan warna dari Abrams-Harder dengan larutan NaOH (3%). 

Bahan: agregat halus
Alat:

-Botol gelas tembus pandang dengan penutup karet atau gabus atau bahan penutup lainnya yang tidak beraksi terhadap NaOH. Volume gelas = 350 ml.

-Standar warna (organik plate)

-Larutan NaOH (350 ml)

Prosedur Percobaan

Masukkan pasir ke dalam botol tembus pandang, tambahkan larutan NaOH 3% lalu kocok. setelah dikocok isinya harus mencapai kira-kira ¾ volume botol. Tutup botol gelas tersebut dan kocok hingga lumpur yang menempel pada agregat nampak terpisah dan biarkan selama 24 jam agar lumpur tersebut mengendap. Setelah 24 jam, bandingkan warna cairan dengan warna di organik plate.

5. Pemeriksaan Kadar Lumpur dalam Agregat Halus

Pemeriksaan ini bertujuan untuk menentukan besarnya persentase kadar lumpur dalam agregat halus yang digunakan sebagai campuran beton. Kandungan lumpur < 5% merupakan ketentuan bagi penggunaan agregat halus untuk pembuatan beton dengan kualitas yang baik.

Bahan: Agregat halus

Alat:

-gelas ukur

-alat pengaduk

Prosedur Percobaan 

Contoh agregat halus dimasukkan kedalam gelas ukur. Lumpur dilarutkan dengan air yang ditambahkan kedalam gelas ukur.  Gelas ukur dikocok agar pasir tercuci dari lumpur. Gelas ukur disimpan pada tempat yang datar dan dibiarkan selama 24 jam. Ukur tinggi pasir (V₁)dan tinggi lumpur (V₂) .

6. Pemeriksaan Kadar Air Agregat

Pemeriksaan ini dilakukan untuk menentukan besarnya kadar air yang terkandung dalam agregat dengan cara pengeringan

Bahan: Agregat 

Alat:

- Timbangan dengan ketelitian 0,1 % dari berat contoh

-Oven yg bersuhu sampai 110,5^oC

-Talam logam tahan karat berkapasitas cukup besar bagi tempat pengeringan benda uji

Prosedur Percobaan

1. Talam ditimbang dan dicatat beratnya (W₁)

2.      Benda uji dimasukkan ke dalam talam, kemudian berat talam ditambah benda uji ditimbang. Berat dicatat sebagai W_2.

3.      Berat benda uji dihitung dengan persamaan W₃=W₂-W₁

4.      Contoh benda uji dikeringkan bersama talam dalam oven pada suhu (110 ± 5)^oC hingga beratnya tetap

5.      Setelah kering contoh ditimbang dan dicatat berat benda uji beserta talam (W₄)

6.      Berat benda uji kering dihitung dengan persamaan W₅=W₄­­- W₁

7. Analisis Spesific Gravity Agregat Halus

Praktikum ini bertujuan untuk menentukan bulk and apparent Specific Gravity dan penyerapan (absorpsi) agregat halus menurut prosedur ASTM C128.

Alat dan bahan:

-Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram dengan kapasitas minimum sebesar 1000 gram

-Piknometer dengan kapasitas 500 gram

-Cetakan kerucut pasir

-Tongkat pemadat dari logam untuk cetakan kerucut pasir

-Berat contoh agregat halus disiapkan sebanyak 1000 gram. Contoh diperoleh dari bahan yang diproses melalui alat pemisah.

Prosedur Percobaan

1.      Agregat halus yang jenuh air dikeringkan sampai diperoleh kondisi kering dengan indikasi contoh tercurah dengan baik.

2.      Sebagian dari contoh dimasukkan ke dalam cetakan kerucut pasir (metal sand cone mold). Benda uji lalu dipadatkan dengan tongkat pemadat (tamper) dengan jumlah tumbukan sebanyak 25 kali setiap satu dari tiga bagian yang terisi. Kondisi SSD diperoleh ketika butir-butir pasir longsor/runtuh ketika cetakan tersebut diangkat.

3.      Contoh agregat halus sebesar 500 gram dimasukkan ke dalam piknometer. Kemudian piknometer diisi dengan air sampai 90% penuh. Bebaskan gelembung-gelembung udara dengan cara menggoyang- goyangkan piknometer. Rendamlah piknometer dengan suhu air 73,43^o F selama 24 jam. Timbang berat piknometer yang berisi contoh dengan air.

4.      Pisahkan benda uji dari piknometer dan keringkan pada suhu 213,130F. Langkah ini harus diselesaikan dalam waktu 24 jam.

5.      Timbanglah berat piknometer yang berisi air sesuai dengan kapasitas kalibrasi pada temperatur 73,43^o F dengan ketelitian 0,1 gram.

8. Analisis Spesific Gravity Agregat Kasar

Percobaan ini bertujuan menentukan bulk dan apparent specific grafity dan penyerapan/absorbsi dari agregat kasar menurut ASTM C 127.

Alat dan bahan:

- Timbangan dengan ketelitian 0,5 gram dan kapasitas minimum 5 Kg

- Keranjang besi dengan diameter 203,2 mm (8”) dan tinggi 63,5 mm (2,5”)

- Alat penggantung keranjang

-Oven

- Handuk atau kain pel

-Berat contoh agregat halus disiapkan sebanyak 11 liter dalam keadaan kering muka. Contoh diperoleh dari bahan yang diproses melalui alat pemisah. Butiran agregat lolos saringan no 4 tidak dapat digunakan sebagai benda uji

Prosedur Percobaan

1.      Benda uji direndam selama 24 jam

2.      Benda uji dikeringkan permukaannya (kondisi SSD) dengan menggulungkan handuk pada butiran

3.      Hitung berat contoh kondisi SSD = A

4.      Contoh benda uji dimasukkan kekeranjang dan direndam kembali didalam air. Temperature air dijaga (73.4 ± 3)⁰F, dan kemudian ditimbang, setelah keranjang digoyang-goyangkan didalam air untuk melepaskan udara yang terperangkap. Hitung berat contoh kondisi jenuh = B

5.      Contoh dikeringkan pada temperature (212-130)⁰F. Setelah didinginkan kemudian ditimbang. Hitung berat contoh kondisi kering = C

Itulah yang saya dan teman-teman saya lakukan di hari pertama praktikum BBL ini.

Sensa Hotel Bandung

Sensa Hotel Bandung merupakan hotel bintang empat yang berada di lokasi yang sangat strategis. Hotel ini terletak di sekitar pusat perbelanjaan Cihampelas Walk, beralamat di Jalan Cihampelas No.160, Bandung, Jawa Barat. Saya tertarik dengan hotel ini karena tampilannya yang trendi dan unik dalam nuansa futuristik minimalis. Bangunan hotel tampak seperti kupu-kupu bersayap lebar dari atas. Bentuknya miring (tidak simetris) dan dikatakan sebagai Curve Hotel, yaitu bangunan hotel tanpa sudut.



                                  


Jenis material konstruksi yang digunakan untuk membangun Sensa Hotel kurang lebih sama dengan material yang biasa dipakai untuk membangun sebuah bangunan, yaitu beton, beton bertulang, baja, semen, pasir, batu bata, kaca, WPC, dan lain-lain. Proporsi tiap materialnya sebagai berikut
1. Beton 20%

2. Beton bertulang 18%

3. Batu bata  20%

4. Pasir 8%

5. Semen 8%

6. Baja 17%
7. Kaca 7%

8. WPC 1%
9. Bahan lain 1%


                                   



Proses Pembuatan Kolom Beton Bertulang

1. Pada tahap perencanaan kita buat gambar desain bangunan untuk menggambarkan bentuk konstruksinya dan menentukan letak kolom struktur.
2. Selanjutnya melakukan perhitungan struktur bangunan untuk mendapatkan dimensi kolom dan bahan bangunan yang kuat untuk digunakan namun tetap ekonomis.
3. Melakukan pekerjaan pengukuran untuk menentukan posisi kolom bangunan, ini harus pas sesuai dengan gambar rencana. apalagi pada gedung bertingkat tinggi yang angka toleransi kesalahan hanya beriksar 1 cm, jika salah dalam mengukur maka ada resiko keruntuhan gedung.
4. Menghitung kebutuhan besi tulangan dan bentuk potongan besi yang perlu dipersiapkan. ini sering disebut sebagai bestek besi.
5. Merangkai potongan besi sesuai dengan bentuk kolom yang telah direncanakan.
6. Memasang rangkaian besi tulangan pada lokasi kolom yang akan dibuat.
7. Membuat bekisting / cetakan. bisa terbuat dari kayu, plat alumunium atau media lain yang mampu menahan saat proses pekerjaan pengecoran beton.
8. Memasang bekisting sehingga membungkus besi tulangan.
9. Melakukan pengecekan posisi bekisting apakah sudah sesuai dengan ukuran rencana, dan apakah sudah benar-benar tegak.
10. Menghitung kebutuhan beton yang dibutuhkan.
11. Membuat adukan beton atau memesan beton precast dengan kualitas sesuai hasil perhitungan semula. misalnya mau menggunakan mutu beton K-250, K-300, K-400 dan seterusnya.
12. Melakukan pekerjaan pengecoran kolom, penentuan tinggi cor bisa dilakukan dengan berpedoman pada ukuran bekisting atau mengukur sisa cor dari ujung atas bekisting.

Proses Pembuatan Kaca

Bahan baku dari industri umum kaca adalah (Austin, dkk. 2005) :
· Pasir
Pasir yang digunakan dalam membuat kaca adalah kuarsa yang sangat murni. Kandungan besi dalam pasir kuarsa ini tidak boleh melebihi 0,45% untuk barang gelas pecah belah atau 0,015% untuk kaca optik, sebab kandungan besi ini bersifat merupakan warna kaca pada umumnya.

· Soda
Soda ini berumus kimia Na2O, yang didapatkan dalam soda abu padat (Na2CO3). Sumber lainnya adalah dari bikarbonat, kerak garam dan natrium nitrat.

· Feldspar
Feldspar mempunyai rumus umum P2O.Al2O3.6SiO2, dimana R2O dapat berupa Na2O atau K2O atau campuran keduanya. Sebagai sumber Al2O3, feldspar mempunyai banyak keunggulan dibanding produk lain, karena murah, murni dan dapat dilebur dan seluruhnya terdiri dari oksida pembentuk kaca. Al2O3 sendiri digunakan hanya bila biaya tidak merupakan masalah. Feldspar juga merupakan sumber Na2O atau K2O dan SiO2. Kandungan aluminanya dapat menurunkan titik cair kaca dan memperlamba terjadinya devitrifikasi.

· Borax
Borax adalah perawis tambahan yang menambahkan Na2O dan boron oksida kepada kaca. Walaupun jarang dipakai dalam kaca jendela atau kaca lembaran, boraks sekarang banyak digunakan di dalam bernagai jenis kaca pengemas. Ada pula kaca borax berindeks tinggi yang mempunyai nilai dispersi lebih rendah dan indeks refraksi lebih tinggi dari semua kaca yang dikenal. Kaca ini telah banyak digunkan sebgai kaca optik. Di samping daya fluksnya yang kuat, borax tidak saja bersifat menurunkan sifat ekspansi tetapi juga meningkatkan ketahanna terhadap aksi kimia. borax digunakan dalam tumpak yang memerlukan hanya sedikit alkali. Harganya hampir dua kali boraks.

· Kerak garam
Istilah asingnya adalah salt cakeyang digunakan sebagai perawis tambahan pada pembuatan kaca, demikian juga beberapa sulfat lain seperti amonium sulfat dan barium sulfat dan sering ditentukan pada segala jenis kaca. Kerak garam ini dapat membersihkan buih yang mengganggu pada tanur tangki. Sulfat ini harus dipakai bersama karbon agar tereduksi menjadi sulfit. Arsen trioksidadapat pula ditambahkan untuk menghilangkan gelombang-gelombang dalam kaca.

· Kulet
Kulet adalah kaca hancuran yang dikumpulkan dari barang-barang rusak, pecahan beling dan berbagai kaca limbah. Bahan ini dapat membantu pencairan selain juga sebagai bahan untuk dasar pengolahan limbah. Bahan ini dapat dipakai 10-80% dari muatan bahan baku.

· Blok refraktori


Langkah-Langkah Umum Pembuatan Kaca

Urutan proses pembuatan kaca pada umumnya dapat digolongkan menjadi 10 langkah (Austin, dkk. 2005), yaitu:
1. transportasi bahan baku ke pabrik
2. pengaturan ukuran bahan baku
3. penimbunan bahan baku
4. pengangkutan, penimbangan dan pencampuran bahan baku dan pemuatannya ke tanur kaca
5. pengolahan bahan bakar untuk mencapai suhu yang diperlukan bagi pembentukkan kaca
6. reaksi pembentukkan kaca di dalam tanur
7. penghematan kalor melalui regenarasi dan rekuparasi
8. pembuatan bentuk produk kaca
9. penyaringan produk kaca
10. penyelesaian produk kaca


Cara Pembuatan Kaca

a. Peleburan
Tanur kaca dapat diklasifikasi sebagai tanur periuk atau tanur tangki. Tanur periuk (pot furnace), dengan kapasitas sekitar 2 t atau kurang dapat digunakan secara menguntungkan untuk membuat kaca khusus dalam jumlah kecil di mana tumpak cair itu harus dilindungi terhadap hasil pembakaran. Tanur ini digunakan terutama dalam pembuatan kaca optic dan kaca seni melalui proses cetak. Periuknya sebetulnya ialah suatu cawan yang terbuat dari lempung pilihan atau platina. Sulit sekali melebur kaca di dalam bejana ini tanpa produknya terkontaminasi atau tanpa sebagian bejana itu sendiri meleleh, kecuali bila bejana itu terbuat dari platina. Dalam tanur tangki (tank furnace), bahan tumpak itu dimuat ke satu ujung suatu “tangki” besar yang terbuat dari blok-blok refraktor, diantaranya ada yang ukuran 38 x 9 x 1.5 m dengan kapasitas kaca cair sebesar 1350 t. kaca itu membentuk kolam didasar tanur itu, sedang nyala api menjilat berganti dari satu sisi ke sisi lain. Kaca “halusan” (fined glass) dikerjakan dari ujung lain tangki itu, operasinya kontinu. Dalam tanur jenis ini, sebagaimana juga dalam tangki periuk, dindingnya mengalami korosi karena kaca panas. Kualitas kaca dan umur tangki bergantung pada kualitas blok konstruksi. Karena itu, perhatian biasanya ditujukan pada refraktori tanur kaca. Tanur tangki kecil disebut tangki harian (day tank)dan berisi persediaan kaca cair untuk satu hari sebanyak 1 t sampai 10 t. tangki ini dipanasi secara elektrotermal atau dengan gas.

Gambar 1. Diagram alir pembuatan kaca lembaran (Austin, dkk. 2005)

Tanur-tanur yang disebutkan diatas adalah tergolong tanur regenarasi (regenerative furnace)dan beroperasi dalam dua siklusdengan dua perangkat ruang berisi susunan bata rongga. Gas nyala setelah memberikan sebagian kalornya pada waktu melalui tanur berisi kaca cair, mengalir ke bawah melalui satu perangkat ruang yang diisi penuh dengan pasangan batu terbuka atau batu rongga (checkerwork). Sebagian besar dari kandungan kalor sensibel gas keluar dari situ, dan isian itu mencapai suhu yang berkisar antar 1500°C didekat tanur 650C di dekat pintu keluar. Bersamaan dengan itu, udara dipanaskan dengan melewatkannya melalui lubang regenerasi yang telah dipanaskan sebelumnya dan dicampur dengan gas bahan bakar yang terbakar, sehingga suhu nyalanya menjadi menjadi lebih tinggi lagi (dibandingkan dengan jika udara tidak dipanaskan terlebih dahulu). Pada selang waktu yang teratur, yaitu antara 20 sampai 30 menit, alirancampuran udara bahan bakar, atau siklus itu dibalik, dan sekarang masuk tanur dari ujung yang berlawanan melalui isian yang telah mendapat pemanasan sebelumnya, kemudian melalui isian semula, dan mencapai suhu yang lebih tinggi.
Suhu tanur yang baru mulai berproduksi hanya dapat dinaikkan sedikit demi sedikit setiap hari, bergantung kepada kemampuan refraktorinya menampung ekspansi. Bila tanur regenarasi itu sudah dipanaskan, suhunya harus dipertahankan sekurang-kurangnya 1200°C setiap waktu. Kebanyakan kalor hilang dari tanur melalui radiasi, dan hanya sebagian kecil yang termanfaatkan untuk pencairan. Tanpa membiarkan dindingnya mendingin sedikit karena radiasi, suhu akan menjadi terlalu tinggi sehingga kaca cair itu dapat menyerang dinding dan melarutkannya. Untuk mengurangi aksi kaca cair, pada dinding tanur kadang-kadang dipasang pipa air pendingin.


b. Pencetakan
Kaca dapat dibentuk dengan mesin atau dengan cetak tangan. Faktor yang terpenting yang harus diperhatikan dalam cetak mesin (machine molding) ialah bahwa rancang mesin itu haruslah sedemikian rupa sehingga pencetakan barang kaca dapat diselesaikan dalam tempo beberapa detik saja. Dalam waktu yang sangat singkat ini kaca berubah dari zat cair viskos menjadi zat padat bening. Jadi, jelas sekali bahwa masalah rancang yang harus diselesaikan, seperti aliran kalor stabilitas logam, dan jarak bebas bantalan merupakan masalah yang rumit sekali. Keberhasilan mesin cetak kaca merupakan prestasi besar bagi para insinyur kaca.


                                         

c. Penyangaian
Untuk mengurangi regangan-regangan dalam kaca, semua barang kaca harus disangai (anneal), baik barang kaca yang dibuat dengan mesin maupun yang dibuat dengan tangan. Secara singkat, penyangaian menyangkut dua macam operasi, yaitu:
1. Menahan kaca itu pada suatu suhu di atas suhu krisis tertentu selama beberapa waktu yang cukup lama sehingga mengurangi regangan-regangan dalam dengan jalan pengaliran plastic sehingga regangannya kurang dari suatu maksimum yang ditentukan.
2. Mendinginkan massa kaca sampai suhu kamar secara cukup perlahan sehingga regangan itu selalu berada di bawah batas maksimum leher atau tungku penyaringan, tidak lain hanyalah satu ruang pemanasan yang dirancang dengan baik dimana laju pendingin dapat diatur sehingga memenuhi persyaratan.
d. Penyelesaian
Semua kaca yang sudah disangai harus mengalami operasi penyelesaian yang relative sederhana tetapi sangat penting. Operasi ini menyangkut hal-hal sebagai berikut:

- Pembersihan
- Penggosokan
- Pemolesan
- Pemotongan
- Gosok-semprot dengan pasir
- Pemasangan email klasifikasi kualitas
- Pengukuran


Reaksi Kimia Yang Terjadi Selama Proses Pembuatan

Reaksi kimia yang terlihat dalam pembuatan kaca dapat diringkas sebagai berikut (Austin, dkk. 2005) :
Na2CO3 + aSiO2 → Na2O.aSiO2 + CO2
CaCO3 + bSiO2 → CaO.bSiO2 + CO2
Na2SO4 + cSiO2 → Na2O.cSiO2 + SO2 + SO3 + CO
Reaksi yang terakhir ini dapat berlangsung seperti pada persamaan berikut (Austin, dkk. 2005) :
Na2SO4 + C → Na2SO3 + CO
2Na2SO4 + C → 2Na2SO3 + CO2
Na2SO3 + cSiO2 → Na2O.cSiO2 + SO2